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A fábrica da Volkswagen em São José dos Pinhais (PR) tem investido em iniciativas e equipamentos tecnológicos para otimizar o consumo de energia elétrica, parte do programa global “Think Blue Factory”.
Essa iniciativa determina que as fábricas reduzam em 25% os consumos de energias elétrica e térmica até 2018, em relação a 2010. Seguindo esse objetivo global, a unidade intensificou ações ambientalmente corretas.
Elas incluem a troca de tecnologias por versões mais modernas e eficientes, reprogramação de sistemas e alterações no funcionamento de equipamentos já existentes. As modificações ocorrem em todas as áreas produtivas com a participação de engenheiros, analistas e profissionais de produção.
Na Pintura foram instalados novos robôs mais modernos e eficientes e otimizado o uso de energia elétrica com a reprogramação de uma parte da linha de produção. Ao longo do processo de pintura automotiva, a carroceria passa por tratamentos anticorrosão e em seguida recebe as camadas de primer, base e verniz.
A secagem da carroceria em cada uma dessas etapas é feita em fornos de grande porte, onde ela é submetida a temperaturas superiores a 160ºC. No final do processo, a carroceria passa por uma zona de resfriamento onde houve a reprogramação do acionamento dos ventiladores, evitando que os mesmos funcionassem em períodos sem necessidade, deixando de serem gastos 1.428 MWh de energia por ano, o suficiente para abastecer quase 800 casas por 12 meses.
Uma iniciativa na Montagem Final permitiu a economia de mais de 500 MWh de energia elétrica por ano, o suficiente para abastecer aproximadamente 300 residências durante 12 meses. A melhoria foi implementada nas cabines de testes veiculares, onde os automóveis são submetidos a inspeções essenciais para assegurar o bom funcionamento e a segurança, como os testes de ABS, que verificam a performance de todo o sistema de freio com as mais variadas influências no processo de frenagem.
Existem nessas linhas sistemas de exaustão que fazem a filtragem de gases, controlando as emissões atmosféricas. Para evitar que esse sistema não funcione em períodos sem necessidade, foi criada uma rotina no próprio software das linhas das cabines, que verificam se as mesmas estão sendo utilizadas.
Caso não haja testes por um período superior a 20 minutos, elas mesmas enviam um comando de forma autônoma para o desligamento do sistema de exaustão, evitando assim o desperdício de energia elétrica.
“A fábrica reforça em cada uma dessas práticas o seu compromisso com a sustentabilidade ambiental e com o consumo consciente dos recursos. Por meio dessas ações, tornamos os nossos processos produtivos cada vez mais sustentáveis, com ganhos ambientais e em eficiência produtiva”, diz o Plant Manager da fábrica da Volkswagen em São José dos Pinhais, Luis Fernando Pinedo.
Outra iniciativa da área de Montagem Final fica no setor de colocação de portas. Os dois elevadores responsáveis por transportar as portas do nível superior para o inferior, onde elas serão montadas nos veículos, ganharam uma nova geração de inversores, que são regenerativos, ou seja, permitem que a energia elétrica antes dissipada em forma de calor durante os períodos de desaceleração pelos inversores de frequência convencionais agora seja coletada, tratada, sincronizada e devolvida à rede elétrica. Assim é possível ter uma redução de aproximadamente 25% de energia.
Uma nova linha com 168 robôs mais leves e eficientes foi instalada na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias para a fabricação do Golf. Além de virem com tecnologia avançada, os robôs são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em melhor aproveitamento de energia elétrica.
Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior. Também foram instaladas 145 pinças utilizadas no processo de união das peças e solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem só 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.
Meta global
Mundialmente a Volks já alcançou a meta de seu programa global. Considerando a média de suas fábricas em todo o mundo, a melhora na eficiência dos indicadores ambientais já resulta em 25,3%, ao comparar o resultado do primeiro trimestre de 2016 com o mesmo período de 2010.
Com o Think Blue Factory, a Volkswagen lançou o primeiro programa ambiental global para a produção automotiva. Desde então os recursos têm sido utilizados de forma mais eficiente e as emissões reduzidas de forma eficaz, ano a ano, em todo o mundo. Além da redução de energias elétrica e térmica, também são monitorados os consumos de água, as emissões de CO2 e VOC e a redução na destinação de resíduos sólidos do processo produtivo para aterros.
Iluminação natural
A fábrica de São José dos Pinhais se destaca por valorizar o uso da iluminação natural em grande escala nos escritórios e nas áreas produtivas, por meio de amplos jardins de inverno e da utilização de telhas de policarbonato transparentes.
Além disso, a unidade também realizou a substituição das lâmpadas por uma tecnologia superior, com menor potência, mas que proporcionam a mesma iluminação, o que reduz o consumo de energia. Em algumas linhas da Armação e da Montagem Final foram instaladas luminárias dimerizadas, que podem ter sua intensidade de luz ajustada de acordo com a necessidade, privilegiando o uso de luz natural.
A unidade foi certificada pela ISO 14001, norma mundial que atesta a boa gestão ambiental das organizações. No local há um sistema de monitoramento ambiental que controla a qualidade do ar e das águas e com um avançado processo de tratamento de efluentes, que trata os esgotos convencionais e industriais.
Uma das iniciativas mais recentes implementadas na unidade paranaense é o coprocessamento do lodo gerado a partir do tratamento do esgoto sanitário e industrial na fábrica. O resíduo, que antes era encaminhado para aterro industrial, agora é destinado para fábricas de cimento, onde é utilizado como combustível para alimentar os fornos ou é incorporado à massa que origina o cimento. A iniciativa reduziu em 70% o volume destinado ao aterro industrial.
A unidade paranaense também é pioneira no reaproveitamento da água utilizada nos testes feitos pelos bombeiros. O procedimento é realizado semanalmente e obrigatório por lei. A água utilizada nos testes de funcionamento das bombas da rede de incêndio é reaproveitada para resfriar equipamentos das áreas produtivas, como alicates de solda e solda a laser, na Armação, e compressores, no setor de Utilidades. Desde 2012 o projeto economiza mais de 200 mil litros de água por semana. (Carpress)