Para a Dana, a segurança de seus colaboradores é fundamental, e a ergonomia está sempre em primeiro lugar. Para aliar produtividade e qualidade ao cuidado com o colaborador, a empresa vem investindo em linhas automatizadas, com máquinas desenvolvidas especialmente para determinadas operações, alinhando qualidade, produtividade, e, principalmente, segurança e ergonomia.
A adoção da automação possibilita a redução ou eliminação dos riscos ergonômicos e de segurança ao funcionário. Entre as linhas que utilizam essa tecnologia está a Junta de Velocidade Constante, aplicada no Cardan. A primeira linha nasceu em 2013 levando em consideração esteiras ergonômicas e já foi baseada nos conceitos do DOS (Dana Operating System). Dois anos depois, a demanda de um novo cliente fez a unidade de Manufatura de Juntas Homocinéticas duplicar a linha e implementar novos equipamentos, concluindo a automação. “Já foi uma linha desenvolvida para alta produtividade e eficiência e, para isso, precisa ter todo um aparato tecnológico, de automação. Pensou-se nisso porque tem uma pessoa ali, que deve gerenciar o trabalho sem lesões ou problemas ergonômicos”, explica Gustavo Andrade de Oliveira, Coordenador da unidade de Manufatura de Juntas Homocinéticas.
Prata da casa
No Cardan, uma solução “caseira” foi amplamente reconhecida por reduzir consideravelmente o risco ergonômico no terminal: o operador tinha que segurar com uma mão uma peça para colocar no nariz da máquina. Deparada com o alto risco ergonômico, a equipe se reuniu e desenhou a estratégia de automação. “O custo de desenvolvimento de um manipulador era cerca de R$ 150 mil, além do prazo de 6 meses a um ano para ficar pronto”, diz Julio Cesar Meschini, Gerente de Manufatura e Manutenção. “O Rogério Ramos (Analista de Manutenção) tem uma visão muito criativa. Então mostrei a peça e ele começou a desenhar. Há um mês, nós colocamos dentro da própria linha. ”
A solução desenhada por Rogério consiste em um manipulador metálico. “Agora, o operador só conduz a peça”, acrescenta o Gerente de Manufatura e Manutenção. Com o projeto interno, a equipe reduziu em 70% os riscos ergonômicos e empregou uma solução eficiente a um custo menor. “Saímos de um investimento de R$ 150 mil, que não tínhamos, de um projeto que demoraria até um ano, e fizemos em 45, 60 dias internamente por R$ 8 mil.”
“A ideia é fazer automação primeiro nas operações que envolvem esforço, peso e excesso de monitoramento, evitando riscos de segurança para o operador. Hoje temos linhas nas quais o operador só coloca uma peça no início da operação e ela passa por nove máquinas, até sair pronta”, conta Lauri Lauschner, Supervisor de Produção.
Especializados
Os operadores que tiveram funções substituídas por robôs foram realocados em outras áreas da fábrica, onde podem agregar maior valor. “Tem funcionários que têm medo da automação, mas a automação não demite”, comenta Luís Fernando Zinani, Analista de Processo. “O funcionário que opera uma linha automatizada é alguém que tem especialização. Estar trabalhando em uma célula automatizada é diferente de estar em um torno fazendo carga e descarga e apertando botão. A automação possibilita ao colaborador um crescimento profissional”, afirma Julio. Atualmente, há três ou quatro equipamentos para cada operador nessa linha. Segundo Gustavo, isso só é possível devido à “autonomação” ou “Jidoka”, que também pode ser descrita como “automação inteligente” ou “automação com toque humano”.
Qualquer proposta de automação passa pelo aval de diversas áreas: engenharia de processos, manufatura, área de projetos, reforma de máquinas, segurança industrial, área médica e, por fim, pelo setor de recursos humanos. “A integração ergonômica é algo relativamente novo no mercado e a Dana é pioneira”, acrescenta Ricardo Pereira, Analista de Processo.
Mais segurança, menos afastamentos
A empresa trabalha com indicadores operacionais e, dentre eles, a segurança é primordial. Hoje, a taxa de afastamentos é mínima, e não só na Manufatura. A divisão de Cardan também conta com postos automatizados e viu o número de afastamentos cair bastante. “O projeto das células de nylon da SPL 250 nasceu em 2011. O maior problema era a exposição do operador ao calor e o peso. Aquela operação tem sete manipulações, então o operador tinha que pegar a peça sete vezes. Tudo era feito manualmente, envolvendo ainda a operação com a tenaz”, lembra Selvino Bork Alegranzi, Gerente de Engenharia de Processo e Qualidade. A SPL 250 foi a primeira célula do Cardan a receber automação. “Hoje já estamos montando a sexta linha automatizada. Quando se coloca um robô, o risco cai a zero porque o operador não coloca mais a mão. É tudo automático. ”
Se a automação reflete no baixo número de afastamentos, impacta também na quantidade de acidentes de trabalho. “Estamos há mais de um ano sem nenhum acidente e sem nenhum afastamento”, comemora Gustavo.
