Folha de Pernambuco
Nascido dentro do conceito de manufatura 4.0, o Polo Automotivo Jeep, em Goiana, Região Metropolitana do Recife (RMR), é a fábrica mais moderna do Grupo FCA no mundo. E um grande desafio é continuar inovando para se manter na ponta da modernidade. Por isso, o time de profissionais da empresa está empenhado em desenvolver projetos que busquem inovação e sustentabilidade, sem perder a eficiência da indústria. Isso porque a Jeep produz mil carros por dia, em três turnos, 24h por dia, seis dias por semana. E a produção tem que continuar a pleno vapor.
De acordo com Pierluigi Astorino, Plant Manager da Jeep, o trabalho é essencial para dar continuidade à modernidade na fábrica. “Nosso desafio é nos manter na vanguarda da indústria automotiva e garantir nosso desenvolvimento no mesmo ritmo de desenvolvimento tecnológico mundial. E para isso, não é somente desenvolver carros, mas promover o conhecimento para as pessoas. Assim, será possível criar projetos que identifiquem perdas, erros e garanta da eficiência”, comentou Astorino.
Um desses projetos é denominado Precision. Para medir o comprimento das partes acopladas de um veículo, o operador fazia um teste manual. Ele precisava memorizar os espaços de cada acoplamento para fazer as anotações. Profissionais da Jeep desenvolveram um aparelho que faz as medições e aponta os centímetros. “Antes o operador tinha uma medição que desperdiçava tempo porque ele precisava ficar fazendo cálculos. Agora, as medições são indicadas pelo próprio aparelho e o resultado é encaminhado para as nuvens”, explicou o gestor de qualidade de processo, Renato Pereira. Com o aparelho, foi possível uma redução média de 30% no tempo de operação.
Outro projeto foi criado pensando na sustentabilidade mundial: a eliminação das fichas de certificações manuais de cada carro. Na área de montagem dos carros da Jeep, eram criadas fichas de observações para cada automóvel. Em 2018, eram 49 páginas de papel para cada veículo, com informações que os operadores preenchiam manualmente sobre o automóvel, a exemplo das não conformidades que o carro apresentava. Agora, são apenas duas páginas por carro. E o objetivo é zerar a quantidade de papel.
“A expectativa é eliminar em abril ou maio do próximo ano a quantidade de papel. Todas as informações serão colocadas no sistema apresentado em um computador. Dessa forma, pensamos na sustentabilidade, reduzindo o desmatamento e o consumo de água”, disse o gerente da área de montagem, Paulo Couto.
Na área da funilaria, um projeto foi desenvolvido para atuar nas máquinas antes dos problemas acontecerem. O equipamento para carregar a funilaria precisaria de 50 finais de semana para receber manutenção. Um sensor que mede a força e uma câmera para fazer a inspeção foram instalados no equipamento para enviar os dados a um sistema. “Os dados dos equipamentos são inseridos em uma ‘nuvem’ e ela indica qual a manutenção específica precisa fazer nos equipamentos. Dessa forma, a inspeção foi reduzida para menos de três horas, o que seria feito em 50 finais de semana”, explicou o gerente da área da funilaria, Mateus Marchioro. (Folha de Pernambuco/Eduarda Barbosa)