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A produtividade é um tema central quando o assunto é avanço na indústria. Para montadoras se manterem no topo de seus segmentos de mercado, elas precisam se reinventar, segundo análise da consultoria americana Bain & Company sobre o setor automotivo. A alemã Volkswagen começou essa trajetória no Brasil em 2017, com um investimento de 7 bilhões de reais para realizar a sua transformação digital até 2020.
Desde então, a montadora passou a usar novas tecnologias nas suas fábricas, em São Bernardo do Campo, região metropolitana de São Paulo, e em São José dos Pinhais, onde é montado o SUV T-Cross. Algumas das iniciativas tecnológicas para o complexo fabril envolvem realidade virtual, prototipagem tridimensional, robôs colaborativos e identificação automática de peças. No setor administrativo, a inovação vem com o uso de inteligência artificial para análise de documentos jurídicos. EXAME visitou a fábrica de SBC e conheceu algumas das novidades da montadora para ser mais produtiva. Confira as principais inovações a seguir,
A prototipagem 3D permite maior agilidade no desenvolvimento. Segundo a Volkswagen, houve queda de 9 meses no tempo de desenvolvimento de protótipos. A montadora utiliza os óculos de realidade virtual HTC Vive (não vendidos oficialmente no Brasil) junto a um software criado pela IC-IDO, que pertence à francesa ESI Group. As peças do veículo são feitas no ambiente digital, reduzindo a quantidade antes necessária de testes para a criação de um novo modelo. Além disso, com o veículo digitalizado, a montadora acelera também o tempo de comunicação entre as diferentes equipes envolvidas no processo de criação.
Na fábrica, a Volkswagen utiliza nos veículos em produção uma espécie de etiqueta inteligente, chamada RFiD (Identificação por Radiofrequência). Com isso, as máquinas e robôs recebem e analisam as informações para realizar suas respectivas tarefas com cada modelo de carro. Após isso, a montadora tem um robô com sensores a laser que mede a carroceria para avaliar se ele está perfeitamente montado ou não. Após montada, a carroceria é enviada, com base na análise de etiquetas de RFiD, para um posto de trabalho, onde o chassi é gravado por uma máquina.
Para otimizar os resultados, a companhia utiliza uma plataforma tecnológica que chama de Fábrica Digital. Iniciada em 2008, ela ajudou a empresa a evitar erros em processos, que, ao considerar apenas seis grandes projetos implementados nos últimos cinco anos, pouparam gastos superiores a 150 milhões de reais. A simulação ajuda a empresa a ajustar detalhes que visam segurança e produtividade, como a melhor posição para a alocação de um posto de trabalho, por exemplo.
Atualmente, a Volkswagen conta com nível de automação de 70% do trabalho nas suas fábricas no Brasil. Antes da chegada dos veículos Polo e Virtus, em 2018, e do T-Cross neste ano, o nível de automação das fábricas era de 50%. Segundo a montadora, os veículos trouxeram oportunidades de modernização para as linhas de produção, e ela ressalta que, hoje, o custo de um robô de montagem custa apenas 20% do valor de dez anos atrás, o que permitiu o avanço de automação com menos gastos.
Na área jurídica, uma plataforma em fase de implementação utiliza inteligência artificial para capturar rapidamente dados de novos processos e otimizar procedimentos internos para elaboração de defesas. Com esse Sistema de Gestão Jurídica, como é chamado, a ideia da empresa é que possam se dedicar a tarefas mais estratégicas e menos operacionais. A implementação será concluída até o final deste ano.
Nos últimos oito anos, quando a empresa iniciou sua modernização, a redução do tempo de produção de um carro foi o maior dos ganhos com a transformação digital. A produtividade ficou 25% mais veloz. Com isso, a montadora consegue agora produzir 1.091 veículos a cada 24 horas. Ou seja, um a cada 75 segundos.
“Uma grande característica da marca é de que as inovações devem ser para muitos. Como diz o nome da marca, as pessoas vêm antes de tudo”, afirmou Leandro Ramiro, gerente-executivo de gestão da marca e comunicações da Volkswagen do Brasil.
Globalmente, os números são ainda maiores: a companhia anunciou, em junho, um investimento equivalente a 16,8 bilhões de reais até 2023 para a sua modernização, que afetará tanto no ambiente fabril quanto no administrativo.
Inovação na ponta
A inovação, no entanto, precisa chegar aos clientes. Para isso, a Volkswagen atua em duas frentes. Na venda, a montadora oferece óculos de realidade virtual para a apreciação de novos veículos em 66 concessionárias no Brasil.
Para os donos de veículos como o SUV T-Cross, a empresa oferece aplicativos como Meu VW (disponível para smartphone Android e iPhone) e o novo Volkswagen Connect, que coleta dados do carro via conector ODB2 e passa para o motorista. Com isso, é possível consultar, por exemplo, o consumo e a eficiência de condução do motorista.
Mercado
Montadoras rivais também utilizam tecnologia para se modernizar. A Ford, por exemplo, tem um projeto que conecta via realidade virtual engenheiros a técnicos para acelerar o atendimento ao cliente. Com isso, ela pode acelerar reparos, uma vez que a realidade virtual oferece recursos de visualização mais didáticos e práticos, que permitem identificar e consertar rapidamente problemas nos veículos.
A BMW é outra empresa que usa inteligência artificial na montagem de veículos. Desde o ano passado, a companhia avalia imagens com essa tecnologia para verificar a qualidade da montagem dos veículos e componentes. As imagens são comparadas com um banco de dados para garantir que não haja erro. A implementação consiste apenas no uso de uma câmera que fotografa peças em diferentes ângulos e dispensa a intervenção humana nessa certificação de qualidade. (Portal Exame/Lucas Agrela)