AutoIndústria
A FCA, Fiat Chrysler Automóveis, vem ampliando investimentos em sustentabilidade no Polo Automotivo Fiat, em Betim, MG, com medidas que visam reduzir consumo de água, de energia e de geração de resíduos, com consequente redução de custos.
Nos últimos dois anos, segundo o gerente de meio ambiente, saúde e segurança do trabalho da FCA para a América Latina, Neylor Bastos, foram investidos R$ 96,6 milhões na fábrica mineira, incluindo ações de educação ambiental e instalação de novas tecnologias.
“Só ano passado foram desenvolvidos 906 projetos de redução do consumo de energia sugeridos por funcionários, número três vezes maior do que o alcançado em 2017. Investimos mais a cada ano, com avanços significativos em sustentabilidade”, comenta Bastos, destacando que os trabalhadores, independente do cargo e função, identificam oportunidades de economia, além de difundir e padronizar os resultados alcançados.
Também relevantes as ações na área de prensas, que além de redução de energia e água envolvem o reaproveitamento dos chamados retalhos de aço. Segundo Marco Túlio Cruz, analista de tecnologia industrial e líder do pilar meio ambiente na unidade de prensas, das 18 mil toneladas de aço consumidas mensalmente nessa área, 51% são efetivamente utilizadas nas peças da carroceria e o restante é enviado para fornecedores.
“Apenas este ano tivemos uma economia de R$ 11 milhões com o reaproveitamento das sobras, que os fornecedores utilizam para fazer peças menores”, revela Cruz.
Para economizar energia e água, foi implantado no setor de prensas um projeto sugerido por um funcionário, que envolveu a criação de um algoritmo inteligente, integrando os equipamentos de estampagem à torre de resfriamento, que passou a ser acionada somente por demanda.
A medida propiciou a redução de 30% do consumo de água, com uma economia de 25 mil m³/ano, volume suficiente para abastecer anualmente 133 residências com quatro moradores. E também houve redução no consumo de energia, gerando economia de 660 mil kWh/ano, suficiente para abastecer por ano 334 residências com quatro moradores.
Segundo Cruz, em três anos houve redução de 37% no consumo de água por cada carro produzido, que hoje está em 1,5 m³, sendo esse volume 100% proveniente do Complexo de Tratamento de Efluentes. Da água que utiliza nos processos positivos, a Fiat recircula 99,6%. No mesmo período, a geração de resíduos teve queda de 12% e o consumo de energia caiu 23%
Na área de funilaria, que responde por 7,7% do consumo total de energia do Polo Automotivo Fiat, ficando atrás das unidades de pintura e de motores, foram desenvolvidos 175 projetos desde 2015, totalizando redução de 31.630 MWh/ano, conforme informações de Paulo Carneiro, analista de tecnologia de processos e líder do pilar Energia na funilaria.
Com três linhas de montagem responsáveis pela produção de oito modelos – Uno, Fiorino, Doblò, Grand Siena, Weekend, Strada, Mobi e Argo – o complexo industrial de Betim, assim como todas as plantas do grupo no mundo, adota a metodologia WCM, o Word Class Manufacturing.
“O WCM possui dez pilares técnicos, que conectam nossas fábricas com o que há de melhor na manufatura mundial na busca de zero acidente, zero estoque, zero quebra de equipamentos e zero perda”, explica Cruz. “Meio ambiente/energia é um dos pilares do WCM, o que faz com que as ações de gestão nesse quesito estejam presentes em todas as operações e níveis da produção”.
Outra iniciativa na área de sustentabilidade, conforme conta Ricardo Cavalcante, especialista de engenharia de manufatura, é o uso de simulação virtual para evitar a geração de resíduos. Na área de prensas, o sistema é utilizado para reduzir ao máximo a geração de resíduos de sucata metálica.
A Fiat foi a primeira fábrica do setor automotivo do País a destinar, desde 2011, 100% dos resíduos que gera para a reciclagem e a reutilização como resultado do projeto Aterro Zero. Os resíduos descartados vão para a Ilha Ecológica, dentro da fábrica, onde os materiais têm destino certo. Lá, uma equipe treinada faz a triagem e o armazenamento dos resíduos, até o envio para a reciclagem e a reutilização. (AutoIndústria/Alzira Rodrigues)