Diário do Nordeste
Cada centímetro foi explorado durante a visita particular ao Polo Automotivo da Jeep no interior de Pernambuco, em Goiana. Inaugurado em 2015, o Caderno Auto retorna à fábrica, de maneira exclusiva para o Ceará, a fim de checar o que mudou nesses três anos e ver detalhes da produção da picape Fiat Toro e Jeep Renegade e Compass feitos no local.
Prensas
Assim como a fabricação inicia na prensa, a visita também começa nesse setor. É nesse espaço onde o aço toma forma nas mais diversas peças da carroceria. A primeira etapa é levar as bobinas de aço à linha de corte para o aço ser estirado e cortado em diferentes dimensões.
Em seguida, já em forma de placas, o aço é levado às duas linhas HTL (High Transfer Line) de estampagem. Na questão de rapidez, a prensa mais pesada tem capacidade de moldar com peso de 2.400 toneladas e faz 16 peças por minuto. Já a outra, molda com peso de 2000 toneladas e consegue até 18 peças por minuto.
Uma curiosidade: para trocar os moldes na prensa a operação leva somente 4 minutos, em outras indústrias essa operação leva de 45 a 60 minutos.
Funilaria
Com as peças prontas, a funilaria por meio de pontos de solda forma a estrutura de assoalho, laterais, teto, portas, capô e para-lamas. É nesse setor onde o carro aparece em sua forma mais primitiva visualmente. Para realizar o trabalho, o local conta com 604 robôs dos 700 disponíveis na planta. Dessas centenas, a região que concentra o maior número de máquinas é a “Open Gate”.
Com 14 robôs, trabalha aplicando cem pontos simultaneamente e define a geometria da carroceria em uma única etapa em um minuto. “A funilaria é o mais automatizado da planta. Dos mais de 600, 400 são pinças de solda. Outro processo que temos com larga aplicação aqui é o de adesivo estrutural. Ele traz uma maior rigidez para carroceria e também evita a infiltração de água e poeira”, ressalta o gerente da funilaria, Mateus Marchioro. No geral, cada unidade produzida possui 3100 pontos de solda, além do uso de adesivo.
E não só de máquinas faz-se esse setor. “Temos duas linhas onde fazemos a montagem da porta, das partes móveis, essa parte é mecanizada. Há dispositivos os quais são manipulados pelos operadores os quais fazem essa montagem”, diz.
Pintura
A terceira etapa é a de colorir. Nada de uma simples demão de tinta automotiva. O processo é dividido em quatro grandes etapas. “Começa pelo pré-tratamento cataforese, onde é feita a preparação da carroceria. É feito a limpeza e aplicada uma primeira camada para proteção anticorrosiva. Depois vai para a sigilatura, onde fazemos a vedação das chapas para que não tenha entrada de ar e água dentro da carroceria. É manual e também tem atividades automáticas embaixo da carroceria feitos por robôs”, explica o gerente da pintura, Diogo Bachmann.
Em seguida, há propriamente a pintura sem primer. Com isso, conseguem mais agilidade no setor, cerca de 40 minutos, e também redução do consumo de tinta, energia e emissão de gases geradores do efeito estufa. A vedação e pintura contam com mais de 40 robôs.
Já o final do nosso processo é onde as pessoas fazem um check up. Diante de qualquer defeito, a carroceria é preparada para retornar. “É feito um lixamento para retirar as imperfeições do verniz para dar continuidade ao processo dela”, detalha Diogo. Até o momento, existem 13 opções de colorações. Em breve haverá outras duas novas cores.
O local é aberto para visitação diária. Quem esteve presente recentemente foi o Jeep Clube do Ceará. A bordo de quatro carros antigos, colecionadores saíram de Fortaleza em uma viagem de dois dias para conhecerem as instalações da Jeep
Montagem
A última etapa da fabricação é onde encontramos o maior número de funcionários por turno. São em média 133 colaboradores concentrados só na primeira etapa da linha de montagem. “Na primeira parte é onde o carro nasce e tem o painel montado, todos os chicotes elétricos instalados e forro do teto. Aqui está mais basicamente aquilo que o cliente não vê”, afirma Múcio Brasileiro, gerente de produção.
Um aspecto interessante é a adaptação nesse ponto do carro para a execução do serviço, como as plataformas com sanfonas embaixo de cada carroceria, batizado de “Skillet Conveyor”. Com elas, levantam e baixam as carrocerias, variando a altura conforme a atividade a ser desenvolvida e ainda aos diferentes modelos produzidos, mantendo os operadores em posições ergonômicas.
Com o mesmo raciocínio estão os ganchos e rotatórios utilizados para girar os automóveis em 90 graus, para esquerda ou para direita, permitindo operar na parte inferior, mantendo as posturas corretas de trabalho.
Ou seja, não é mais o funcionário que tem que se adequar a posição da carroceria e, sim, o contrário. Ponto super positivo. Porque nesse caso, a tecnologia veio para contribuir com o trabalho manual, sendo uma aliada e, não, uma substituta do homem.
Outro ponto positivo visível com mais frequência na área é o controle de qualidade. Em cada etapa tem uma revisão, como foi visto na pintura, para corrigir caso precise, sem precisar esperar o fim da montagem para reparar o erro.
A checagem humana é para ver erros mais visuais. “A parte de segurança, no caso mais críticas do processo, nós fazemos o controle de forma automática. As nossas tecnologias são voltadas para que o problema não saia do posto de trabalho”, completa.
Então, por exemplo, após a montagem da parte anterior e posterior da mecânica é feito o seu casamento com a carroceria. Logo em seguida a função, a máquina aguarda poucos segundos verificando se fez toda a junção correta.
“Daí para frente o carro segue com esse conjunto pronto e irá focar em montagem de componentes de acabamento, seguindo para colagem dos vidros e a montagem dos faróis, para-choques, rodas, bancos, volante”, acrescenta Múcio.
É na montagem onde o veículo ganha a vida e forma que estamos acostumados a reconhecer na rua. Ele recebe mais de 1800 peças ou 800kg de componentes.
Durante a produção, não há uma sequência lógica entre os modelos. “Existem alguns vínculos técnicos, mas nada que impeça nossa flexibilidade de produção. Aqui fazemos conforme pedido do cliente”, enfatiza. A única restrição que fazem é diante da tração, como não ter vários 4×4 em seguida, tentam intercalar sempre com um 4×2. Tirando esse ponto, é possível variar em cores e estilos, como um teto solar, rack de teto e outras variações. Dos três modelos produzidos, com a possibilidade de abrigar ainda mais um na planta, são feitos um total de 46 diferentes versões do Toro, Renegade e Compass.
Inspeção
No fim do processo, todos os carros são testados na cabine hídrica. É lá que são realizados os testes de infiltração, operando em sistema fechado com recirculação total da água utilizada. Para completar, passam por testes dinâmicos e estáticos e ainda mais uma verificação visual do exterior e interior antes do faturamento.
Desde a sua inauguração há três anos, foram fabricados mais de 400 mil veículos, somando no ano passado 179 mil unidades. A expectativa para 2018 é de 215 mil, porém tem capacidade para chegar ao máximo da planta, nos 250 mil, já que abriram o terceiro turno desde março deste ano.
Em números, diariamente são produzidos 930 carros, tendo a média de 45 por hora. Atualmente a capacidade é de quatro modelos, no entanto o centro automotivo tem a possibilidade de até dobrar a área para aumentar tanto a produção como para receber outros produtos. As dimensões atuais são: 260 mil m² de fábrica e ainda 270 mil m² de área para fornecedores, onde há 16 empresas, responsáveis por 17 linhas de produtos.
Dentre as principais mudanças na unidade desde 2015, uma delas é o número de funcionários. Com o terceiro turno, contrataram 1,5 mil pessoas para atender a planta e ao pátio de fornecedores. No geral, 13.600 funcionários no Polo, sendo 90% nordestinos, destes 85% de Pernambuco.
Viveiro
E cresceu também a área dedicada para plantação de mudas nativas a serem plantadas no entorno do Polo. Com as já 76 mil mudas plantadas, o visual do jardim mudou drasticamente. Não lembra nem um pouco a plantação de cana de açúcar presente em todo o lote antes da vinda da fábrica. A meta é plantar 280 mil até 2024 entre Pau-Brasil e Pau-de-Jangada.
“O nosso programa de biodiversidade nasceu em 2014 em parceria com as universidades federal e rural de Pernambuco. Antes, tínhamos uma sementeira menor e hoje temos uma área gigante. Primeiro fizemos um estudo contemplando toda a zona da mata norte, com cinco cidades, depois restringimos a Goiana. Catalogamos 618 espécies, em seguida 179. Agora conseguimos plantar mais de 295 espécies diferentes. Então, temos uma biodiversidade muito maior que quando chegamos aqui”, enfatiza Danubia Lima, analista de manufatura.
Ocupando um hectare, o local tem capacidade de produzir até 88 mil mudas por ano, o que atende tanto a demanda da fábrica como na sua distribuição em projetos com colégios da região, por exemplo.
Visita
O local não é restrito aos olhos dos funcionários e jornalistas. Para fazer um tour, basta agendar pelo site da fábrica para instituições de ensino, empresas e clubes de Jeep. Informações constam no site. (Diário do Nordeste)